磁粉探伤对黑光灯的要求

磁粉探伤对黑光灯的要求

荧光磁粉探伤用黑光灯的紫外线照度一般要求在距磁粉探伤黑光灯380mm探测面上不低于1000μW/cm2，白光照度不允许大于20lux。荧光磁粉检测时，另外要保持检测场所没有其他干扰作用的杂物。非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，其检测表面可见光照度不小于1000lx，当采用便携式检测仪时，可见光照度不小于500lx。

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磁粉探伤检验规范

1.适用范围

本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它 不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。

2.引用标准、规范

ASME 709磁粉检测的标准推荐操作方法
GB11522标准对数视力表
JB/T4730.1承压设备无损检测 第1部分：通用部分
JB/T4730.4承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测
JB/T6063磁粉探伤用磁粉  技术条件
JB/T6065无损检测  磁粉检测用试片
JB/T8290磁粉探伤机
ASNT-TC-1A  无损检测人员的资格鉴定

3.磁粉检测人员

3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求，取得相应无损检测资格。
3.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同无损检测方法和资格级别人员，只能从事于该方法和资格级别相应的工作，并负责相应的叫声责任。
3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。测试方法应符合GB11533的规定。
3.4 无损 检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定，每年进行一次视力检查，不得有色盲。

4、检测设备、器材和材料
4.1 磁粉探伤机
   磁粉探伤机，在有效适用期内应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测周期为6个月一次。
4.2 磁悬液
   磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。
4.3 退磁装置
   退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁不大于0.3mT（240A/m）。
4.4 辅助设备
磁场强度计
标准试片A₁(或CX)
磁场指示器
磁悬液浓度测试仪(管)
2~10倍放大镜。

5.被检工件表面

清洁被检工件表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态，不得影响检测结果的正确性和完整性。

6.检测操作规程及工艺

6.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度，浓度范围见表1。
表1磁悬液浓度

6.2 检测工件表面：
非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，其检测表面可见光照度不小于1000lx，当采用便携式检测仪时，可见光照度不小于500lx。
荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm²。另外要保持检测场所没有其他干扰作用的杂物。
6.3 用磁场强度计测量磁场强度的大小在30~60c范围内。
6.4 用标准试片检验检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能。
6.4.1 选用A₁型标准试片，试片表面有锈蚀、皱折或磁特性发生改变时不得继续使用。
6.4.2 将试片人工缺陷的面朝下，将其平整的粘贴在被检面上。
6.4.3 用连续磁化的方法检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，保证试片表面显示能代表伤深度30%的清晰的磁粉痕迹。
6.5施加磁粉磁化
6.5.1 磁悬液每次施加前应充分搅匀。
6.5.2 采用自动喷涂施加、连续检测的方法进行，及被检工件的磁化、施加磁悬液以及观察磁痕显示都应在通电磁化时间内完成，通电时间1s-3s，停止施加磁悬液至少1s后，方可停止磁化。
6.5.3 喷涂磁悬液时，不应使检测表面上的磁悬液流速过快，避免影响磁粉附着效果。
6.5.4 为保证磁化效果，同一检测面同一方向上至少反复磁化两次。
6.5.5 同一检测面至少两个方向磁化，两次磁化，两极连线夹角尽量保持90°，使在检测面所有方向上能显示缺陷的痕迹。
6.5.6 检测应有足够的覆盖，保证被检面检验。
6.5.7 将磁场检测计放到检测面的范围内，磁化的同时，核实磁场的强度和方向。
6.6 磁痕的观察与记录
6.6.1 缺陷磁化的观察应在磁痕形成后立即进行。
6.6.2 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当照成的外，其他磁痕显示应作为缺陷处理。
6.6.3 辨认细小磁痕采用2—10倍放大镜进行观察。
6.6.4 磁痕显示记录照相或草图示的方式记录，并在工件上标示。
6.7 磁痕的分类
6.7.1 磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
6.7.2 长度和宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理，长度与宽度之比小于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。
6.7.3 缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
6.7.4 两条或两条以上磁痕在同一直线上且其间距不大于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为各磁痕长度加间隙长度之和。
6.7.5 长度小于0.5mm的磁痕可以不计。
6.8 工件的退磁
   工件可使用交流磁轭进行局部退磁或采用缠绕线圈分段或连续退磁。工件已退磁效果可用磁场强度计测定，不大于0.3mT（240A/m）。

 7.复验

   当出现下列情况之一时需复验：

1. 检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；

2. 发现检测过程中，操作失误过或技术条件改变时；

3. 合同各方有争议或认为有必要时；

8.检测效果评定和质量分类

8.1 不允许存在任何裂纹和白点。
8.2 紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷。
8.3 质量分级见下表2。表3。
表2 焊接接头磁粉检测质量分级

 表3 受压加工部件和材料磁粉检测质量分级

8.4 综合评级
   圆形缺陷评定区内，同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷进行分别评级，区质量级别更低级别为综合评定级别；当各类质量评定级别相同时，则降低一级为综合评定级别。

9、磁粉检测报告
9.1 磁粉检测报告应客观、准确、完整、清晰和及时。
9.2 报告的内容应至少包括以下内容：
   1）委托单位；
   2）被检工件：名称、规格、材质、编号、焊接方式、热处理状况；
   3）检测设备：名称、型号；
   4）检测规范：磁化方法及磁化规范，磁粉种类及磁悬液浓度和施加方法，检测灵敏度校验及标准试片、标准试块；
   5）磁痕记录及工件草图（或示意图）；
   6）检测结果及质量分级、检测标准名称及验收等级；
   7）检测人员和责任人员签字及技术等级；
   8）检测日期。

10、后处理
10.1 检测工作结束以后，应及时处理工件及由检测过程产生的废弃物，各种设施及仪器、仪表恢复到初始状态。
10.2 评定发现超标的磁痕时，应在工件相关位置上，标识出清晰的标记，并记录，以便实施打磨等补修措施及另行处理。